Julio Estares Aliaga

Ingeniero industrial, con 11 años de experiencia en manufactura y consumo masivo, implementando ideas de mejora continua con Lean Manufacturing como 5S, SMED, KAIZEN, y LEAN SIX SIGMA; soportado con pilares del TPM para obtener resultados sostenibles en el proceso. Resiliente, perseverante y proactivo para afrontar retos en la empresa. Con capacidad analítica, sentido de pertenencia, manejo de personal, resolución de problemas y trabajo en equipo; enfatizando en el SIG como hábito de CULTURA para el cumplimiento de estándares de seguridad, calidad, medio ambiente y clima laboral.

TRUPAL – GRUPO GLORIA

Supervisor de Producción        

2019– Actualidad

• Coordinar con PCP el cumplimiento del plan de producción diario, y en conjunto con Logística tener la MP a pie de máquina, según los programas a producir.
• Verificar y asegurar el correcto llenado de los formatos de control para corregir y tomar acciones correctivas a tiempo si alguna variable crítica está fuera de rango.
• Liderar las reuniones con calidad y mantenimiento para analizar los eventos de paro que se tuvo en el turno, reportando los detalles a cada jefe de área.
• Hacer cumplir los estándares de calidad garantizando que los productos estén de acuerdo a las especificaciones requeridas evitando reprocesos, NC y reclamos internos y/o externos.
• Brindar las charlas de seguridad, insistiendo en el uso de los EPP y la concentración debida en cada tarea a realizar para el cumplimiento de los estándares de seguridad.
• Proponer ideas de mejora continua para la optimización del proceso productivo y reducción de desperdicio con metodologías como 5S, MANTTO AUTONÓMO, TPM, SMED y LEAN SIX SIGMA.

Logros:

• Reducción del 40% de tiempo con SMED en los 4 cambios de cabezal por turno. Obteniendo 20 horas más de disponibilidad al mes, ahorrando S/ 20K por costo de máquina parada.
• Implementación de laser guías para la eliminación de productos desalineados en cada cambio de MP, evitando los reprocesos en costos por desperdicio de S/ 1.5K por turno de 24 horas, siendo al mes S/ 45K por ahorro de costos.
• Incremento de la disponibilidad de la máquina mejorando los SOPs, LUPs, Gestión visual, Standar Works, Poka Yokes y 5S. Disminuyendo las paradas operativas y aumentando en un 7% la disponibilidad con respecto al indicador del OEE.
• Implementación de 2 containers receptores de cartón en las 2 zonas de descartes, eliminando el retrabajo de 2 horas aproximadamente traspasando el cartón a la paleta en un turno de 12 horas, siendo un ahorro de 120 h/h en retrabajos.
• Implementación de 2 containers para el almacenaje de mangas, reduciendo el tiempo a los montacarguistas en la selección de mangas largas de 75 a 45 segundos y en mangas cortas de 55 a 25 segundos.
• Implementar mallas de red elástica para el traslado de las paletas en vez del strech film, siendo reutilizables y ahorrando mensualmente S/ 7K.

Propuestas de mejora:

• Implementar el mantenimiento autónomo para la realización de una limpieza más profunda y el cuidado respectivo de la máquina, con el fin de tener una confiabilidad de la línea en la mayoría del turno, produciendo productos buenos y reduciendo las paradas, tanto operativas como de mantenimiento.
• Incrementar el Rendimiento del OEE manteniendo las velocidades constantes en cada cambio de MP y en los cambios de pedidos; el bajar las velocidades en esos cambios bajan considerablemente el rendimiento.
• Implementar un Plan de Control para todas las variables de la línea para que el operador sepa cuáles son las que repercuten en sus variables de proceso y pueda controlarlo.

KIMBERLY CLARK-PERÚ

Analista de Producción                                                                                                                             2012 – 2019

• Programar la producción semanal y mensual de la línea, según el volumen de producción demandado.
• Programar el horario del personal en sus puestos y funciones para optimizar la eficiencia de productividad.
• Solicitar la materia prima y coordinar el arranque con el área de Mantenimiento, según programa semanal.
• Realizar la reunión diaria para analizar los problemas, reportado por los líderes de línea de cada turno.
• Analizar los problemas utilizando los 5 Porqués, Pareto, ACRs y Guía de Soluciones.
• Controlar el cumplimiento de producción e indicadores de eficiencia, paradas de línea, desperdicio y SST.
• Fijar los seteos de máquina según centerlining, plan de control y planilla de seguimiento de variables.
• Gestionar el TPM y hacer cumplir el cuidado autónomo; limpieza de la línea y rutina de las 5“S” en el turno.
• Controlar el “paso a paso” de los cambios, según los procedimientos de operación estándar y check list.
• Fortalecer la productividad utilizando Lean Manufacturing, Six Sigma y el PMBOK para la Mejora Continua.
• Fomentar con charlas semanales el cumplimiento a conciencia en temas de Calidad, BPM y HACCP.
• Insistir con charlas y videos de Seguridad, para tener mucha concentración en las tareas del día a día.

Logros:

• Ser ganador anual en el 2017 por ser el mayor implementador de ideas de mejora continua – Kaizen.
• Formar parte del Equipo Élite en el 2016 en la reducción de tiempos para los cambios de grado con SMED.
• Estandarizar las variables de vacío en una zona crítica, logrando reducir el waste de 150 a 4.5 pañales, ahorrando 101.85 soles por cada 30 minutos de cambio de MP. Obteniendo un ahorro mensual de S/ 145K en promedio.
• Reducir los tiempos de cambio de grado de 126 a 56 minutos con SMED. Mejorando el tiempo de herramienta, ajuste y curva de desempeño, maximizando la disponibilidad en más del 50% con respecto al OEE.
• Rediseñar el sistema de lubricación de las 2 cuchillas, logrando aumentar su tiempo de cambio de filo de 1 a 4 días promedio, logrando un ahorro de costos de 750 soles mensual. A la vez, se redujo los paros de máquina por mal corte, aumentando el rendimiento de la línea.
• Rediseñar un recorrido de una MP elástica por constantes roturas al momento del empalme (2 veces por turno), logrando eliminar los paros al 100% con el nuevo recorrido.

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ                                                                 2024 TPM - Mantenimiento Productivo Total

UNIVERSIDAD DEL PACÍFICO                                                                                                    2024  Programa Internacional en Lean Six Sigma Black Belt 

Logro: Ocupar en orden al mérito el 1er puesto en el programa internacional

SGS ACADEMY                                                                                                                             2019

Diplomado Internacional de Especialización en Gestión de Procesos

TECSUP                                                                                                                                         2018

Diplomado de Alta Especialización Profesional en Gestión de Proyectos

UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO                                                                                               2018

Titulado en Ingeniería Industrial